Оборудование для производства тротуарной плитки

1 вибростол	2 бетоносмесителя		1 распалубочный стол

Подготовка форм

Формы для изготовления тротуарной плитки могут использоваться пластиковые или резиновые. Количество циклов формования, которое выдерживают формы, составляет: для резиновых – 50 -150 циклов, для пластиковых - 200-300. Но бывают и исключения, например, полипропиленовые формы изготовлены из ударопрочного блок-сополимера* и отлично работают более 500 циклов.

Формы перед заливкой в них бетона смазывают специальными составами или заливают бетон без предварительного смазывания формы. При работе без смазки новые формы обрабатывают антистатиком, после распалубки формы осматривают и при необходимости промывают 5-10 % раствором соляной кислоты. Для смазки форм можно использовать Ревтол, Reebol (что лучше) или эмульсол, ОПЛ-1 (Россия). Для сохранности поверхности формы нельзя использовать смазки, содержащие нефтепродукты. Наносимый на поверхность форм слой смазки должно быть тонким, так как из-за избытка смазки на поверхности готового изделия остаются поры. Ревтол можно наносить как пульверизатором, так и кистью. Смазки типа «Эмульсол» наносятся только кистью перед каждой заливкой. Температура при нанесении должна быть не менее 18-20°С.

Рецептура приготовления бетона

• Первый - фактурный слой обеспечивает качественные основные показатели плитки:
Состав одного м.куб. готового бетона:
цемент - 480 кг.
отсев (фракция 0,5-1, рекомендуем 0,8) – 1800 кг.
модификатор или пластификатор (в зависимости от марки ~ от 0,6% до 1%)- 3 - 4,8 кг.
краситель (в зависимости от цвета и производителя от 3 до 5%) – 18-30 кг.

• Второй - основной слой задает плитке желаемую толщину
Состав одного м.куб. готового бетона:
цемент - 385 кг
отсев или щебень с песком – 1920 кг.
модификатор или пластификатор (в зависимости от марки ~ от 0,6% до 1%)
краситель - отсутствует

Технология изготовления тротуарной плитки методом вибролитья

• Приготовить бетон в меньшем бетоносмесителе с пигментом для фактурного слоя (настоятельно рекомендуем использовать смеситель принудительного действия – это способствует лучшему приготовлению бетона, снижению Водоцементного соотношения, диспергированию пигмента), а в большем бетоносмесителе для наполнителя.
• Разложить формы на вибростоле максимально плотно друг к другу.
• Разложить (максимально покрывая дно формы) цветной бетон слоем в 1-2 см (Рекомендуем соблюдать толщину фактурного слоя в 1 см.). При изготовлении серой плитки краситель в лицевом слое отсутствует, но раствор для фактурного слоя готовится аналогично.
• Включить вибратор, бетон должен покрыть дно формы ровным слоем. Амплитуда и интенсивность колебаний столешницы вибростола должна быть умеренной, бетон в формах не должен "кипеть", он должен уплотняться под собственной тяжестью. Интенсивность вибрации должна быть одинаковой по всей поверхности столешницы, этого можно достигнуть повысив жесткость стола, например с помощью крепких ребер. Регулировка вибрации проводится путем уменьшения размеров или веса пластин дисбаланса находящихся на якоре электродвигателя под крышками, а также сведением и разведением двух частей дисбаланса (на некоторых моделях).
• Добавить бетон без пигмента в формы столько, сколько необходимо до краев формы, но не меньше. Излишки бетона срезать плоским шпателем или металлическим уголком ( двигать углом вперёд ), выравнивая его по краю формы .
• После заполнения формы бетоном и окончания вибрации раствор в формах тщательно загладить (затереть). При недостаточном количестве бетона в форме добавить раствор и затереть без вибрации.
• Заглаженные формы составить на поддоны слоями, прокладывая каждый слой листами влагостойкой фанеры или пластика. Общее количество слоев - не более 10 – 15, при этом каждые 4 – 5 слоев необходимо перекладывать жесткими листами, например плоского шифера. В противном случае нагрузка будет распределяться не равномерно, что приведет к ухудшению геометрических характеристик плитки и отрицательно скажется на формах. Идеальным считается укладка, при которой каждый ряд плитки не давит на предыдущий. Для этого можно соорудить стеллаж по размерам тепловой камеры.
• Если тепловая камера не герметична, поддоны заполненные формами накрыть полиэтиленовой пленкой, для предохранения от высыхания.
• Сушка форм происходит в течении суток в тепловой камере при температура ~40° С . Внимание: важно не перегреть бетон в формах – это отрицательно сказывается на качестве бетона, а если температура превышает 70° С, формы выходят из строя.
• После созревания бетона и набора необходимой прочности происходит распалубка готовых изделий. Данную операцию гораздо быстрее проводить на распалубочном столе, что в разы повышает производительность и снижает нагрузку на форму. Обычно бетон с применением модификаторов (например, УП-2 или Реламикс тип2) и цемента 500 Д0 (CEM 42,5R) готов к расформовке уже через 24 часа.
• После распалубки плитку укладывают "лицом" к "лицу" перекладывая каждый такой слой специальными ячеистыми прокладками для удаления остатков влаги из бетона (в противном случае продукция может покрыться темными пятнами). В качестве альтернативы можно использовать любую пластиковую сетку (например, садовую) или деревянные рейки.
• Далее плитка перекладывается на европоддоны и увязывается упаковочной лентой.
• В летнее время отпуск изделий производится при достижении ими 70 % от проектной прочности, что приблизительно соответствует 4-7 суткам твердения бетона, считая с момента его изготовления. В зимнее время отпуск производится при достижении 90 % от проектной прочности (7-10 суток с момента приготовления бетона).

Примечания

Для повышения долговечности бетона, его износоустойчивости и сопротивления удару в бетон можно добавлять также полипропиленовые, полиамидные или стеклянные щелочестойкие волокна длиной 5-20 мм и диаметром 5-50 мкм в количестве 0,7-1,0 кг на 1м3 бетона. Длина волокон должна соответствовать наибольшему диаметру крупного заполнителя в бетоне. Волокна, обладающие хорошей дисперсией, образуют в бетоне трехмерную решетку, которая значительно повышает прочность на изгиб, ударную стойкость и износостойкость бетона.
Полипропиленовое и щелочестойкое стекловолокна вводят с водой затворения; полиамидное волокно вводят в готовую бетонную смесь, т.е. на последнем этапе, при этом время перемешивания смеси увеличивают на 30 -50с.
Пластиковые формы моют в слабом растворе соляной кислоты (около 5%-7%), в принципе формы можно мыть и в кислоте большей концентрации, но это уже небезопасно для здоровья. Формы после мытья в кислоте необходимо промыть в растворе соды, а затем чистой водой.

* БЛОКСОПОЛИМЕРЫ, состоят из линейных макромолекул, содержащих чередующиеся блоки полимеров разл. состава или строения, соединенные между собой хим. связями. Строение макромолекул м. б. представлено, напр., схемами: (А)n-(В)m; (А)n-(В)m-(А)l-(В)k; (А)n-(В)m-(С)l; (А)n-Х-(В)m-Х-(А)l, где А, В, С-мономерные звенья; n, m, l, k-число этих звеньев в блоке; Х - фрагмент молекулы бифункционального низкомол. в-ва (сшивающего агента). Частный случай блоксополимеров - стереоблоксополимеры, содержащие в макромолекуле блоки одинакового состава, но разл. пространств. структуры. Число мономерных звеньев в блоке д. б. достаточным для проявления в нем всей совокупности св-в данного полимера. Если блоки состоят из несовместимых полимеров, то блоксополимеры приобретают микрогетерогенную структуру и в них сочетаются с в-ва полимеров, образующих отдельные блоки. На этом основан один из эффективных путей хим. модифицирования полимеров. Способы синтеза блоксополимеров: 1) взаимод. мономера с макромолекулярным инициатором - полимером, содержащим одну или две активные группы, способные вызыватьполимеризацию [при этом получают блоксополимеры строения (А)n-(В)m или (B)m-(A)n-(B)m; если при синтезе блоксополимеров первого типаактивный центр генерируется на конце блока (В)m с образованием "живущих" цепей (см. Анионная полимеризация), то м. б. получены сополимеры с заданным порядком чередования блоков]; 2) взаимод. между собой двух или большего числа полимеров или олигомеров, содержащих концевые функц. группы; 3) рекомбинация макрорадикалов, образующих разл. блоки. В большинстве случаев получают системы, содержащие не только блоксополимеры, но и гомополимеры (исходные или образовавшиеся при блоксополимеризации), к-рые на практике от блоксополимеров обычно не отделяют.
К числу блоксополимеров, имеющих важное пром. значение, относятся термоэластопласты, макромолекулы к-рых состоят из блоков термопластов(полистирол, полиэтилен, полипропилен) и гибких блоков эластомеров (полибутадиен, полиизопрен, статистич. сополимеры бутадиена со стироломили этилена с пропиленом). Блоксополимеры, образуемые полимерами, резко различающимися по р-римости (напр., полиэтиленоксид -полипропиленоксид), используют для получения неионогенных ПАВ. Гидрофилизация волокнообразующих полимеров, напр.полиэтилентерефталата, введением в их макромолекулы гидрофильных блоков, напр. полиэтиленоксидных,-один из способов повышения восприимчивости полимеров к красителям.

Источник: «БЛОКСОПОЛИМЕРЫ»: Баттерд Г., Трегер Д., Свойства привитых и блок-сополимеров, пер. с англ., Л, 1970; Ношей А., Мак-Грат Дж., Блок-сополимеры, пер. с англ., М., 1980. В. П. Шибаев. 

Благодарим Александра Белова за предоставленное видео.